支持铝合金、不锈钢、钛合金、铜合金等3C金属零件， 根据结构、外观面、尺寸及批量要求， 匹配走心机、车削、铣削等加工路线。
支持PC、ABS、PA、POM等工程塑料成型， 以及塑胶结构件、壳体、支架和嵌件成型项目。
支持按键、密封、防护、缓冲及柔性结构件， 根据材料、硬度、结构和外观要求， 评估模压或包胶成型方案。
对涉及金属、塑胶和硅胶组合的零件或组件， 可在项目导入阶段同步评估尺寸配合、装配关系 及不同工艺之间的接口要求。
确认2D/3D图纸、材料、数量、公差、 外观面、表面处理及交付节点， 明确项目输入与验收要求。
评估薄壁、小尺寸、深腔、装配关系、 多材料接口及外观风险， 提前识别可能影响量产的制造难点。
确定制造路线、设备、夹具、刀具、 成型参数及检测方案， 并通过样件验证建立初始工艺基准。
验证尺寸、外观、装配及表面处理效果， 根据试产结果完成必要的工艺调整， 为量产爬坡做好准备。
按照确认后的工艺进入批量生产， 持续记录关键尺寸、外观质量、 生产批次及工程变更。
3C消费电子零部件常涉及CNC精密加工、走心机加工、车削、铣削、工程塑料注塑、硅胶成型及表面处理等多种制造工艺。
例如金属按钮、销轴、套筒和壳体可采用CNC加工；塑胶结构件可采用注塑；按键、密封、防护及缓冲零件可采用硅胶成型。
具体工艺需要结合零件材料、结构、公差、外观要求、装配关系和采购数量进行评估，而不是单独依据零件名称判断。
支持。
在新品NPI阶段，可先根据2D/3D图纸、材料、公差、外观面、表面处理和交付节点进行DFM与制造风险评估，再确定加工路线、设备、夹具、刀具、成型参数及检测方案。
样件验证后，可根据项目需要进入首件和小批试产，对尺寸、外观、装配关系及表面处理效果进行确认，再逐步进入批量生产。
3C零件除了尺寸要求外，通常还需要重点控制划伤、碰伤、刀纹、毛刺、色差及表面处理异常。
项目导入阶段应先明确外观面、装配面及非外观面的验收要求，并结合加工、周转和表面处理方式评估潜在外观风险。
量产过程中通过过程检查、外观检验以及适当的周转与包装防护，降低零件在加工、搬运、表面处理和运输环节产生二次损伤的风险。
对于同时涉及金属、塑胶和硅胶的零件或组件，不能只分别评估三个单独工艺，还需要关注不同材料之间的尺寸配合、装配基准、包覆区域、嵌件定位和接口关系。
项目导入阶段可同步评估CNC金属件、注塑件和硅胶件的结构及公差分配，并结合实际装配要求确定各工序之间的接口标准。
这样可以降低单个零件分别合格，但最终装配时出现干涉、松动或配合异常的风险。
重复量产的稳定性需要同时控制工艺、设备、材料、关键参数和检测标准。
样件和首件确认后，对制造路线、程序、夹具、刀具、成型条件及检验要求进行记录和管理。量产过程中持续关注关键尺寸、外观缺陷、材料变化及表面处理状态，并通过首件、过程检测和批次质量记录识别异常趋势。
涉及设计、材料或工艺变化时，应先进行评估和必要验证，再导入后续生产。
可根据客户项目要求配合相关材料与环保合规资料。
包括材料证明、RoHS / REACH相关文件，以及与生产批次对应的材料和质量记录。
对于重复订单，可通过材料批次、生产记录和检测结果之间的关联，为客户审核、异常分析和后续追溯提供依据。
具体文件类型和提交范围，以客户材料规范、图纸和项目要求为准。
建议提供：
如果项目涉及薄壁、小尺寸、复杂腔体、金属/塑胶/硅胶组合、严格外观要求或新品快速NPI，建议在询价阶段同步说明。
资料越完整，工程团队越容易准确评估制造路线、DFM风险、样件周期、检测方案和量产爬坡计划。
