提交2D/3D图纸、材料、数量、公差、表面处理及关键质量要求。我们在项目导入前识别制造难点、质量风险及交付要求，并支持双向NDA。
工程团队围绕材料、结构、公差及关键特性进行DFM评审，确定加工路线、关键工序、工艺参数、检测方案和质量控制点，为后续样件验证与稳定量产建立工艺基准。
根据定标后的工艺完成样件与首件验证，对关键尺寸、形位公差及功能要求进行检测；根据项目要求提供FAI、CMM报告、材质证明及相关质量文件。
客户确认后固化工艺版本、检验标准及关键质量要求，进入批量生产。量产过程中持续执行制程管控、批次记录与质量追溯，降低工艺漂移和批次波动风险。
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配备三坐标、闪测仪、圆度仪、影像测量仪、轮廓度仪、膜厚仪、粗糙度仪及硬度计等检测设备，覆盖尺寸、形位、表面及材料相关检测。通过首件、过程及出货检测，为精密零部件批量生产提供质量数据支撑。
艾卓围绕“批批如一，件件可控”，从项目导入阶段开始控制量产波动。通过工艺定标明确加工路线、关键工序、工艺参数、检测要求及质量控制点；量产过程中持续执行首件确认、过程检验、关键尺寸监控及批次质量记录，并通过质量追溯与异常闭环降低工艺漂移和批次差异。
对于长期批量项目，重点不是单件“做得准”，而是让确认后的工艺能够持续、稳定地重复执行。
收到2D/3D图纸后，工程团队会结合材料、结构、公差、关键特性、表面处理、数量及质量要求进行制造可行性评估。
在DFM评审基础上，进一步确定加工路线、关键工序、工艺参数、装夹方式、检测方案及质量控制点，并通过样件和首件验证确认工艺可行性。
艾卓更关注的不只是“能不能加工”，而是这套工艺能否稳定复制到后续批量生产中。
支持。
根据客户行业、项目阶段及质量要求，可配合提供或准备：
具体文件内容与提交等级根据项目要求确认。
公司目前具备 IATF 16949与ISO 9001质量管理体系。
在样件及首件验证通过后，艾卓会对确认后的工艺路线、关键参数、检验要求及质量控制点进行固化管理。
量产过程中，如涉及材料、设备、工艺参数、装夹方式或其他可能影响产品质量的变更，应经过评估、验证及必要的客户确认后再实施，降低未经验证的工艺变化对批次一致性的影响。
这也是“工艺定标：锁工艺、控变更”的核心目的，即从源头降低量产批次波动与偏差。
艾卓通过生产记录、检测记录及批次信息，对异常产品涉及的材料、工序、生产批次及质量数据进行追溯。
发现异常后，围绕问题原因进行分析、纠正及改进，并对相关工艺和控制措施进行复核，降低同类问题再次发生的风险。
公司正在通过MES与制造数据采集持续加强订单状态、现场质量及工艺过程的数字化管理，为过程追溯提供数据支撑。
支持。
艾卓可配合客户开展供应商验厂、项目质量审核及相关体系审核，并根据项目要求提供生产、质量、检测及体系相关资料。
对于中大型OEM及EMS客户，供应商评估不仅关注加工能力，也关注过程控制、质量体系、异常处理和长期稳定供货能力。因此艾卓持续围绕工艺定标、制程管控和体系支撑完善量产管理能力。
